Beim Laserschweißen wird durch die Energiedichte der Strahlen unterschieden, ob es sich um Wärmeleitschweißen
(geringere Strahlen-Aufnahme bei Metall) oder Tiefschweißen (hohe Strahlendichte in der Tiefe des Werkstücks) handelt.
Die, aus einem Laser, einer beweglichen Einheit und einem optischen System, an dessen Ende die Fokussier-Optik sitzt,
bestehende Laserschweißanlage hat den großen Vorteil, dass bei mit Laser geschweißten Teilen, im Vergleich zu anderen
Schweißverfahren, die benötigte Energiezufuhr in das Werkstück geringer ausfällt. Bei der Bearbeitung eines Bauteils wird,
entweder der Laserstrahl über das Werkstück oder das Werkstück unter dem Laserstrahl, bewegt. Die Bauform, wo Werkstück und
Laserstrahl bewegt werden, ist eher selten.
Ein weiterer Vorteil besteht im relativ großen Abstand zum bearbeitenden Werkstück, d. h., Schweißarbeiten bis zu einer
Entfernung von 500 mm oder an schwer zugänglichen Stellen. Eingesetzt wird Laser Schweißen hauptsächlich beim Verschweißen
von Bauteilen, deren Schweißnahtformen mit geringem Wärmeverlust zusammengefügt werden müssen, da beim Laserschweißen in der
Regel kein Zusatzwerkstoff benutzt wird, es sei denn, dass große Spaltbreiten überbrückt werden müssen. Beim Laserschweißen
können sämtliche Nähte, wie Stumpfnähte, Überlappnähte oder Kehlnähte, ausgeführt werden.
Ausgeführt werden Schweißarbeiten mit der Laseranlage folgendermaßen: Die Laseroptik wird über dem Werkstück bewegt, dabei erfolgt
ein extremer Anstieg der Temperatur über den Schmelzpunkt von Metall hinaus, sodass sich das Material verflüssigt, aber durch die
hohe Geschwindigkeit beim Abkühlen der Schweißnaht, je nach Werkstoff, wird diese sehr hart und verliert an Zähigkeit. Muss Kunststoff
geschweißt werden, dürfen nur Thermoplaste verwendet werden, denn nur bei diesem Werkstoff ist eine Schmelze möglich. Der große
Nachteil der Laserschweißverfahren sind immer noch die extrem hohen Anschaffungskosten für eine dieser Anlagen.